Ze względu na dużą różnorodność profili aluminiowych i złożony przepływ materiału podczas procesu wytłaczania, matryce do wytłaczania poddawane są trudnym warunkom obciążenia, co sprawia, że rozwój produktów do wytłaczania aluminium i projektowanie form jest trudnym zadaniem. Tradycyjny model produkcji, który opiera się na projektowaniu-opartym na doświadczeniu oraz na próbach-i-naprawach matryc, nie jest już w stanie sprostać wymaganiom współczesnego rozwoju gospodarczego. W gospodarce rynkowej, gdzie wydajność ma kluczowe znaczenie, a jakość jest kluczowa, przedsiębiorstwa produkujące wytłaczanie aluminium priorytetowo traktują poprawę wskaźnika powodzenia projektowania i przetwarzania matryc, a także wydajności wytłaczania i wydajności gotowego produktu. W produkcji półproduktów z aluminium i stopów aluminium-wytłaczanie jest jednym z głównych procesów formowania, a jakość matryc do wytłaczania i prędkość wytłaczania bezpośrednio wpływają na jakość produktu i wydajność przedsiębiorstw zajmujących się wytłaczaniem aluminium i stopów aluminium.
W tym przypadku pilnym zadaniem stało się zwiększenie wydajności wytłaczarki. Istnieje wiele środków zwiększających produktywność, takich jak zwiększanie zainstalowanej mocy, doskonalenie umiejętności pracowników i podnoszenie standardów zarządzania, a wszystkie te środki są praktycznymi i skutecznymi środkami.
1. Główne czynniki wpływające na wydajność i jakość produktu
1. Znaczenie jakości pręta aluminiowego
W przypadku profili aluminiowych o wyższych wymaganiach jakościowych jakość prętów aluminiowych wpływa bezpośrednio na jakość i wydajność produktu. Wysokiej-wlewki, które są stopowe,-rozdrobnione, rafinowane i homogenizowane, mogą zmniejszyć zużycie formy, wydłużyć efektywny czas produkcji, poprawiając w ten sposób prędkość wytłaczania i osiągając maksymalną wydajność.
2. Zaawansowany sprzęt i wysoko wykwalifikowani pracownicy są warunkiem wstępnym zwiększenia produkcji
Zaawansowany sprzęt, wysoko wykwalifikowani pracownicy i nowoczesne zarządzanie naukowe odgrywają kluczową rolę w zwiększaniu wydajności produktów wytłaczanych.
3. Znaczenie pleśni
Rozsądny projekt formy, azotowanie w odpowiednim czasie w celu poprawy twardości i wykończenia powierzchni części roboczych formy, zmniejszenie częstotliwości wymiany formy, minimalizacja-czasu nieprodukcyjnego, poprawa jakości produktu i zmniejszenie wskaźnika defektów są bardzo ważne dla osiągnięcia maksymalnej produkcji.
4. Ważny związek między kontrolą temperatury a zwiększaniem wydajności
Zwykle, jeśli nie występują nieplanowane przestoje, o maksymalnej wydajności decyduje głównie prędkość wytłaczania, która jest ograniczona przez cztery czynniki, z których trzy są stałe. Ostatnim czynnikiem jest temperatura i stopień jej kontrolowania, który jest zmienny.
Pierwszym czynnikiem jest ciśnienie wytłaczania prasy; wyższe ciśnienie wytłaczania pozwala na płynne wytłaczanie nawet przy niższych temperaturach kęsa. Drugim czynnikiem jest konstrukcja matrycy; podczas wytłaczania tarcie między metalem a ściankami matrycy zwykle zwiększa temperaturę przechodzącego stopu aluminium o 35–62 stopnie. Trzecim czynnikiem są właściwości wytłaczanego stopu, które są niekontrolowanym czynnikiem ograniczającym prędkość wytłaczania. Temperatura wyjściowa profilu na ogół nie powinna przekraczać 540 stopni; w przeciwnym razie jakość powierzchni materiału spadnie, ślady na matrycy staną się bardziej wyraźne i mogą wystąpić problemy, takie jak przywieranie aluminium, wgłębienia, mikropęknięcia i rozdarcia. Ostatnim czynnikiem jest temperatura i stopień jej kontrolowania.
Po pierwsze, jeśli prasa do wytłaczania nie ma wystarczającej siły wytłaczania, trudno będzie płynnie wytłaczać lub nawet wystąpić zakleszczenie matrycy, co uniemożliwi wytłaczanie. W takim przypadku można zwiększyć temperaturę kęsa, ale prędkość wytłaczania powinna być niższa, aby zapobiec zbyt wysokiemu wzrostowi temperatury na wylocie materiału. Każdy stop ma swoją optymalną temperaturę wytłaczania (kęsów).
Praktyka produkcyjna wykazała, że temperaturę kęsa najlepiej utrzymywać na poziomie około 430 stopni (gdy prędkość wytłaczania jest większa lub równa 16 mm/s). Temperatura na wyjściu z matrycy dla profili ze stopu 6063 nie powinna przekraczać 500 stopni, a temperatura na wyjściu z matrycy dla profili ze stopu 6061 jest idealnie nie większa niż 525 stopni. Nawet niewielkie zmiany temperatury na wyjściu z matrycy mogą mieć wpływ na wydajność i jakość produktu.
Praktyka produkcyjna: Bardzo ważna jest również temperatura cylindra wytłaczającego. Szczególną uwagę należy zwrócić na wzrost temperatury w fazie wygrzewania i unikać nadmiernych naprężeń termicznych pomiędzy warstwami. W idealnym przypadku cylinder wytłaczarki i wkładka powinny być jednocześnie podgrzane do temperatury roboczej. Szybkość podgrzewania nie powinna przekraczać 38 stopni na godzinę. Najlepsza procedura wstępnego podgrzewania jest następująca: podgrzej do 235 stopni i przytrzymaj przez 8 godzin, następnie kontynuuj ogrzewanie do 430 stopni i przytrzymaj przez 4 godziny przed rozpoczęciem pracy. Zapewnia to nie tylko jednakową temperaturę wewnętrzną i zewnętrzną, ale także zapewnia wystarczająco dużo czasu, aby wyeliminować wszystkie wewnętrzne naprężenia termiczne. Najlepszym sposobem na wstępne nagrzanie jest oczywiście ogrzewanie bębna wytłaczającego w piecu.
Podczas procesu wytłaczania temperatura cylindra wytłaczającego powinna być o 15–40 stopni niższa niż temperatura kęsa. Jeśli prędkość wytłaczania jest zbyt duża, co powoduje wzrost temperatury cylindra do wytłaczania powyżej temperatury kęsa, należy podjąć środki w celu obniżenia temperatury cylindra. Jest to nie tylko kłopotliwe zadanie, ale także zmniejsza wydajność produkcji. Podczas zwiększania prędkości produkcji może się zdarzyć, że elementy grzejne kontrolowane przez termoparę zostaną odcięte, mimo to temperatura bębna wytłaczającego nadal będzie rosła. Jeśli temperatura cylindra wytłaczającego przekroczy 470 stopni, wskaźnik defektów wytłaczania wzrośnie. Idealną temperaturę bębna wytłaczającego należy określić w zależności od różnych stopów.
Podczas wytłaczania-wysokiej jakości-profilów powierzchni należy również ściśle kontrolować temperaturę matrycy wytłaczającej, aby zmniejszyć liczbę wadliwych produktów spowodowanych niespójnym kolorem powierzchni. Stałe matryce do wytłaczania są znacznie lepsze od ruchomych, ponieważ mogą akumulować więcej ciepła, co obniża temperaturę na końcach kęsów, ogranicza przedostawanie się zanieczyszczeń do profilu i pomaga poprawić wydajność.
Temperatura formy odgrywa ważną rolę w osiągnięciu wysokiej wydajności produkcyjnej i generalnie nie powinna być niższa niż 430 stopni; z drugiej strony nie powinna być zbyt duża, gdyż w przeciwnym razie może dojść nie tylko do spadku twardości, ale także do utleniania, głównie na powierzchni roboczej. Podczas nagrzewania form nie należy ustawiać form zbyt blisko siebie, gdyż utrudniałoby to cyrkulację powietrza. Najlepiej używać pieca skrzynkowego-z rusztem, umieszczając każdą formę w osobnej komorze.
Temperatura formy Temperatura wlewka może wzrosnąć o około 40 stopni lub nawet więcej podczas procesu wytłaczania, a zakres tego wzrostu zależy głównie od konstrukcji formy. Aby osiągnąć maksymalną wydajność, nie można pominąć wszystkich temperatur. Każda temperatura powinna być rejestrowana i ściśle kontrolowana w celu ustalenia zależności pomiędzy maksymalną mocą maszyny a różnymi temperaturami.
Na koniec wszyscy pracownicy zakładu produkcyjnego wytłaczarek powinni pamiętać: precyzyjna kontrola temperatury jest kluczowa dla zwiększenia wydajności.
Wreszcie, głównymi sposobami zwiększenia wydajności i jakości produktu jest drugie tłoczenie.
Ponieważ wydajność i jakość produktu zależą głównie od surowców, sprzętu i form, odpowiednich ustawień parametrów procesu i umiejętności pracowników, konkretne sposoby poprawy wydajności i jakości produktu oraz zmniejszenia liczby wadliwych produktów są następujące:
1. Wybierz wysokiej-wlewki, które są stopowe,-rozdrobnione, drobno-ziarniste i homogenizowane;
2. Zoptymalizuj projekt formy i terminowo azotuj, aby poprawić twardość i wykończenie powierzchni roboczej formy, zmniejszyć częstotliwość wymiany formy i zminimalizować-czas nieprodukcyjny;
3. Wydłuż kęs wlewka, aby zmniejszyć liczbę pozostałych pras;
4. Użyj cięcia na gorąco, aby zwiększyć wydajność metalu;
5. Przyciąć złącza spawane profili i dobrać odpowiednią długość wlewka i wytłoczki;
6. Obniż temperaturę wlewka i zwiększ prędkość wytłaczania, aby zapewnić temperaturę wyjściową.
