Regulacja powierzchni procesu fosforanowania
Modyfikator powierzchni może sprawić, że powierzchnia przedmiotu obrabianego utworzy dużą liczbę niezwykle drobnych centrów krystalicznych w wyniku odtłuszczania alkalicznego lub usuwania rdzy trawiącej, przyspieszając w ten sposób szybkość reakcji procesu fosforanowania i sprzyjając tworzeniu się filmu procesowego fosforanowania.
(1) Wpływ jakości wody
Jeśli jakość wody stosowanej w cieczy w zbiorniku zawiera poważną rdzę wodną oraz dużą zawartość jonów wapnia i magnezu, będzie to miało wpływ na stabilność roztworu do kondycjonowania powierzchni.
(2) Czas użytkowania
Ogólnie rzecz biorąc, do przygotowania powierzchni wykorzystuje się koloidalną sól tytanu, która ma działanie koloidalne, a aktywność koloidalna zostanie utracona, jeśli będzie używana przez długi czas lub będzie zawierała więcej jonów zanieczyszczeń. W tym czasie stabilny stan koloidu ulega zniszczeniu, ciecz w zbiorniku wytrąca się i rozwarstwia oraz staje się flokulantem, a ciecz w zbiorniku należy w tym czasie wymienić.
Proces obróbki fosforanowania
Proces obróbki fosforanowania to proces reakcji chemicznej i elektrochemicznej prowadzący do wytworzenia chemicznej folii konwersyjnej z solą fosforu, a utworzona folia do konwersji chemicznej soli nazywana jest folią procesową fosforanowania. Do powlekania autobusów powszechnie stosuje się nisko-temperaturowy płyn procesowy do fosforanowania cynku. Głównym celem procesu fosforanowania jest ochrona matrycy aluminiowej i zapobieganie w pewnym stopniu korozji aluminium. Służy do gruntowania przed malowaniem w celu poprawy przyczepności i-odporności antykorozyjnej warstwy farby. Proces fosforanowania jest bardzo ważną częścią całego procesu obróbki wstępnej, a jego mechanizm reakcji jest złożony i istnieje wiele czynników wpływających, dlatego kontrola procesu produkcyjnego cieczy w zbiorniku do fosforanowania jest znacznie bardziej złożona niż w przypadku innych cieczy w zbiorniku.
(1) Stosunek kwasowości (stosunek kwasowości całkowitej do kwasowości wolnej)
Zwiększenie stosunku kwasu może przyspieszyć proces fosforanowania, w wyniku czego powstaje cienka i drobna powłoka fosforanowa. Jeśli jednak stosunek kwasu jest zbyt wysoki, powłoka może stać się zbyt cienka, co prowadzi do szarego osadu na przedmiocie obrabianym; jeśli stosunek kwasu jest zbyt niski, reakcja procesu fosforanowania zwalnia, tworząc grube, porowate kryształy o niskiej odporności na korozję, przez co przedmiot obrabiany jest podatny na żółtą rdzę. Ogólnie, wymagany stosunek kwasów zmienia się w zależności od rodzaju lub składu roztworu do fosforanowania.
(2) Temperatura
Nieznaczne podniesienie temperatury kąpieli może przyspieszyć tworzenie się filmu, ale jeśli temperatura jest zbyt wysoka, może to wpłynąć na stosunek kwasów, a tym samym na stabilność roztworu. Może to również skutkować powstawaniem gruboziarnistych zarodków w powłoce i zwiększonym tworzeniem się osadu w kąpieli.
(3) Ilość osadu
W miarę kontynuowania procesu fosforanowania ilość osadu w kąpieli stopniowo wzrasta. Nadmierny osad utrudnia reakcję międzyfazową na powierzchni przedmiotu obrabianego, powodując nierówne pokrycie, poważne szare osady, a nawet nieutworzenie powłoki. Dlatego wannę należy odświeżać i oczyszczać z osadów w odpowiednim czasie, w zależności od ilości obrabianych detali i czasu użytkowania.
(4) Azotyn NO-2 (stężenie przyspieszacza)
NO-2 może przyspieszyć reakcję fosforanowania, poprawiając gęstość powłoki i odporność na korozję. Nadmiar azotynów może powodować białe plamy lub opalizację na powłoce; niewystarczająca ilość azotynów spowalnia tworzenie się powłoki i może prowadzić do żółtej rdzy.
(5) Jon siarczanowy
Jeśli stężenie roztworu kwasu jest zbyt wysokie lub mycie jest źle kontrolowane, stężenie jonów siarczanowych w kąpieli fosforanowej może wzrosnąć. Nadmiar jonów siarczanowych zmniejsza szybkość reakcji, wytwarza gruboziarniste, porowate kryształy powłoki, powoduje powstawanie silnych szarych osadów i zmniejsza odporność powłoki na korozję.
(6) Jon żelazawy
Nadmiar jonów żelaza w roztworze fosforanowym może obniżyć odporność na korozję powłok w procesach fosforanowania-w temperaturze pokojowej; w procesach średnio-temperaturowych może powodować powstawanie grubych kryształów, pudrowanie powierzchni i zmniejszoną odporność na korozję; w procesach wysoko-temperaturowych zwiększa tworzenie się osadu i zmętnienie roztworu, jednocześnie podnosząc wolną kwasowość.
