Jak można rozwiązać ten problem? Jak można poprawić jakość maszyn do wytłaczania profili ze stopów aluminium?
1. Przed zamontowaniem formy pas roboczy należy przeszlifować i wypolerować, przy czym zazwyczaj wymagane jest wypolerowanie na lustrzany połysk. Przed montażem należy sprawdzić płaskość i prostopadłość pasa roboczego formy. Jakość azotowania częściowo determinuje gładkość wypolerowanej powierzchni taśmy roboczej. Wnękę formy należy dokładnie oczyścić-powietrzem i szczotkami pod wysokim ciśnieniem, bez kurzu i obcych zanieczyszczeń, w przeciwnym razie przepływ metalu może łatwo zarysować pas roboczy, powodując defekty, takie jak chropowata powierzchnia lub linie na wytłaczanych produktach profilowanych.
2. Podczas produkcji metodą wytłaczania czas izolacji formy wynosi zazwyczaj około 2-3 godzin, ale nie powinien przekraczać 8 godzin. W przeciwnym razie twardość warstwy azotowanej pasa roboczego formy zmniejszy się, przez co będzie ona mniej odporna na zużycie podczas pracy i w efekcie powstanie chropowata powierzchnia profili; w ciężkich przypadkach mogą wystąpić defekty, takie jak linie.
3. Zastosuj właściwą metodę czyszczenia alkalicznego (wstępne-gotowanie). Po rozładowaniu formy jej temperatura przekracza 500 stopni. Jeśli zostanie natychmiast zanurzony w wodzie alkalicznej, ponieważ temperatura wody alkalicznej jest znacznie niższa niż temperatura formy, szybki spadek temperatury może łatwo spowodować pękanie formy. Prawidłową metodą jest pozostawienie formy w powietrzu, aż osiągnie temperaturę 100–150 stopni, a następnie zanurzenie jej w wodzie alkalicznej.
4. Zoptymalizuj proces wytłaczania. Aby naukowo przedłużyć żywotność formy, ważne jest, aby rozsądnie używać form podczas produkcji. Ze względu na wyjątkowo trudne warunki pracy form do wytłaczania, podczas produkcji metodą wytłaczania należy podjąć rozsądne środki, aby zapewnić wydajność organizacyjną form.
5. Przed użyciem matrycy wytłaczającej należy przeprowadzić odpowiedni proces azotowania powierzchniowego matrycy. Azotowanie powierzchniowe może znacznie zwiększyć twardość powierzchni matrycy przy zachowaniu wystarczającej wytrzymałości, zmniejszając w ten sposób zużycie termiczne podczas użytkowania matrycy. Należy zaznaczyć, że azotowania powierzchniowego nie da się przeprowadzić za jednym razem; w okresie użytkowania matrycy należy ją poddać 3-4-krotnemu azotowaniu, co zazwyczaj wymaga osiągnięcia grubości warstwy azotującej około 0,15 mm.
6. Matrycę należy używać ze stopniowo rosnącą, a następnie malejącą intensywnością. Kiedy matryca po raz pierwszy wchodzi do użytku, wewnętrzna struktura metalowa nadal znajduje się w stanie zmiennym. W tym okresie należy przyjąć plan działania o niskiej-intensywności, aby umożliwić przejście matrycy do stanu stabilnego.
7. Wzmocnij zapisy dotyczące konserwacji i użytkowania matrycy podczas procesu produkcji wytłaczania oraz ulepsz zapisy śledzenia i zarządzanie każdą matrycą. Od przyjęcia matrycy w fabryce do jej ostatecznego wycofania z eksploatacji, okres może wynosić od kilku miesięcy do ponad roku. Ogólnie rzecz biorąc, zapisy użycia matryc dokumentują również każdy etap procesu produkcji profili.
8. Wybierz odpowiedni typ maszyny do wytłaczania do produkcji. Przed wykonaniem produkcji metodą wytłaczania należy w pełni obliczyć-przekrój profilu. Na podstawie złożoności przekroju poprzecznego profilu-, grubości ścianki i stopnia wytłaczania λ należy określić wymagany tonaż maszyny do wytłaczania.
9. Sekcje maszyn do wytłaczania profili ze stopów aluminium są z natury bardzo zmienne, a wraz z dotychczasowym rozwojem przemysłu wytłaczania aluminium stopy aluminium oferują takie zalety, jak niewielka waga i wysoka wytrzymałość. Obecnie wiele gałęzi przemysłu przyjęło profile aluminiowe w celu zastąpienia oryginalnych materiałów. Ze względu na szczególne właściwości niektórych profili matryce stoją przed dużymi wyzwaniami projektowymi i produkcyjnymi ze względu na złożoność-przekrojów profili.
10. Odpowiednio dobrać temperaturę kęsa i nagrzewania. Skład stopu kęsa wytłaczanego musi być ściśle kontrolowany. Obecnie większość firm wymaga, aby wielkość ziaren wlewków odpowiadała-pierwszym standardom, aby zwiększyć plastyczność i zmniejszyć anizotropię.
