1) Szybkie przewijanie do przodu i do przodu
W programie do obróbki profili aluminiowych zarówno G00, jak i G01 mogą definiować ruch liniowy narzędzia, ale ich efekty są całkiem inne, co jest łatwe dla początkujących.
Prędkość posuwu (G01, G02, G03, itd.) Prędkość posuwu jest określana przez polecenie F w programie; prędkość posuwu polecenia szybkiego przewijania do przodu (G00 i polecenie częściowego powrotu zera) nie jest określona w programie obróbki, ale jest ustawiana w ustawieniach parametrów maszyny. Jest zapisywany jako parametr maszyny w systemie CNC.
Instrukcja w klasie nie tylko zapewnia dokładność punktu końcowego obróbki, ale także zapewnia dokładność ścieżki obróbki i prędkości posuwu. Osiąga się to za pomocą obliczeń interpolacji mikroskopowej i kontroli dynamicznej.
Celem instrukcji szybkiego przewijania jest zminimalizowanie czasu bezczynności. W przypadku połączenia wieloosiowego trajektoria ruchu jest nieprzewidywalna. Dlatego profile aluminiowe w Szanghaju nie mogą być używane do przetwarzania pasz.
 |  |
2) Dokładność pozycjonowania i powtarzalność dokładności pozycjonowania
Producenci centrów obróbkowych często dają dokładność pozycjonowania powtarzalnego tylko w materiałach propagandowych bez podawania wskaźników dokładności pozycjonowania, co ułatwia niektórym użytkownikom błędną interpretację powtarzanej dokładności pozycjonowania jako głównego wskaźnika w celu określenia dokładności obróbki części. W rzeczywistości wysoka dokładność powtarzalności nie oznacza, że dokładność obróbki części jest wysoka. Dokładność pozycjonowania jest głównym wskaźnikiem określającym dokładność obróbki części.
Powtarzana dokładność pozycjonowania odzwierciedla zdolność maszyny do wielokrotnego powrotu do tej samej pozycji. Metoda pomiaru polega na zamocowaniu czujnika zegarowego, naciśnięciu głowicy miernika na wrzecionie i skalibrowaniu punktu zerowego czujnika zegarowego. Przesuń wrzeciono do dowolnej pozycji i przywróć go do pozycji współrzędnych kalibracji, aby odczytać błąd odczytu czujnika zegarowego. Po wielokrotnych obiegach maksymalny błąd to powtarzalność.
Zgodnie z aktualnym poziomem technologii sterowania numerycznego i typowym dopasowaniem elektromechanicznym centrum obróbkowego, tj. Serwomotor + enkoder obrotowy + śruba kulowa lub zębatka i błąd pozycjonowania zębnika na ogół nie przekracza 2 równoważników impulsów, znacznie mniej niż 0,01 mm.
Dokładność pozycjonowania to możliwość dokładnego przesunięcia określonej odległości w całym skoku maszyny. Centrum obróbcze z profilem aluminiowym ma maksymalny skok 7 metrów, a pomiar dokładności pozycjonowania generalnie wykorzystuje interferometr laserowy.
Dokładność pozycjonowania zależy głównie od błędu położenia kształtu szyny, luzu mechanicznego, błędu śruby pociągowej / stojaka, odkształcenia mechanicznego i elektrycznego błędu występującego. Dane błędu mierzone przez interferometr laserowy są wprowadzane do systemu sterowania numerycznego, a dokładność pozycjonowania można uzyskać za pomocą funkcji kompensacji błędów w systemie sterowania numerycznego.
